一、夾雜
　　產生原因：磨料及結合劑中有雜質；混料及成型中混入雜質。
　　防止方法：加強原料檢查；加強操作防止雜質混入。
　　二、組織不均
　　產生原因：混料不均勻有結合劑點；糊精疙瘩氧化鐵點，填充料分布不均；澆注產品汽泡沒完全排除，泥漿的懸浮性能差；成型料太干磨料結合劑分離或粗細粒分家；局面掉砂；砂輪粘底板，粘模蓋。
　　防止方法：嚴格按混料工藝操作；結合劑要篩入料鍋中，糊精不能受潮；適當增加淀粉用量，增加澆注后水分排出速度；干料過篩，干爆炸料拌勻，混料時掌握好干濕度；保采用擦石蠟油，撒干砂等辦法。
　　三、大粒
　　產生原因：磨料不合格，容器沒清理凈，操作不當。
　　防止方法：加強原料檢查，清理好容器，混料設備，由細至粗混料。
　　四、外徑裂紋
　　產生原因：冷卻過程降溫過快；燒成中溫度波動過大；燒成中外徑某處溫度過高；干燥升溫太快；成型有劃傷，卸模受震。
　　防止方法：嚴格控制升降溫曲線和干燥溫度曲線；檢查模具避免毛坯劃傷。
　　五、孔徑裂紋
　　產生原因：升溫速度過快，心棒超差，卸模時受震。
　　防止方法：嚴格掌握溫度曲線，檢查心棒，避免卸模時受震。
　　六、平面裂紋
　　產生原因：冷卻速度過快，出窯溫度過高，半成品受震，半成品螺放片數太高。
　　防止方法：嚴格控制出窯溫度和溫度曲線，避免未成品受震，控制螺放高度。
　　七、杯碗形內壁裂紋
　　產生原因：模具的芯型圓角半徑太小成型料質量不好。
　　防止方法：整理好模具，保持成型料適當溫度強度。
　　八、外徑起層
　　產生原因：混料質量不好；模具超差，脫模時模套不正。
　　防止方法：保證混料質量，超差模具嚴格檢查，卸模保持垂直。
　　九、內孔起層
　　產生原因：芯棒不合格，成型料混料時間短，粘合性不好；加搗時沒有刮松。濕坯強度不夠，揭模蓋不平，濕坯擺放時一側先落下受震。
　　防止方法：加強模具檢查不合格，及時更換特別是細粒度成型料要混合，保證成型需要；加搗后中間要用齒形刮板刮松。保證濕坯強度；起模蓋要平穩；擺放時要平穩。
　　十、色澤不均
　　產生原因：澆注產品泥漿料懸浮性不好；磨料下沉；局部燒成溫度過高，至使砂輪兩邊一致。
　　防止方法：適當增加淀粉提高料漿均勻性；注意保持溫度的均勻性。
　　十一、硬度不夠
　　產生原因：攤料時料分布不均；壓型時上下密度不一致；墊鐵厚薄不一致，砂輪平行度超差；澆注砂輪粗粒度砂輪加水太多，石膏板吸水速度太快；厚砂輪中間沒有加搗。
　　防止方法：應攪均刮平；掌握好一次二次壓力；墊鐵厚薄要一致，工裝精度要保證；掌握澆注泥漿的含水量及石膏板吸水速度；厚砂輪中間應適當加搗。
　　十二、幾何精度不好
　　產生原因：進刀時刀架發生偏斜；刀碗質量不好磨損太快；刀架絲桿嚴重磨損；卡瓜未卡正；加工時砂輪沒靠嚴；底墊厚度不一致；磨盤平面不水平；底盤鐵砂分布不均勻；工藝不合理；設備精度不夠。
　　防止方法：檢修機床；注意刀碗質量；檢修機床；注意對中；靠嚴后再卡緊；選擇相同厚度底墊；檢修機床，保持磨盤水平；注意鐵砂分布均勻；制定合理工藝；檢修機床，保證精度。
　　十三、凹凸變形
　　產生原因：底板，壓蓋變形；干燥太急；裝窯不平。
　　防止方法：注意檢查超差時及時更換；注意掌握干燥曲線；裝窯要平。
　　十四、不平衡
　　產生原因：料沒有攪均刮平；壓型時砂輪不平行度超差；加工時幾何精度不好；墊鐵厚薄不一致，彈簧軟硬不一致，轉盤運轉不平穩，小車有沖撞現象。
　　防止方法：攤料要攪均刮平；注意檢查模具，壓機，小車的精度；嚴格操作，保證精度；墊鐵厚薄一致，彈簧要經常檢查，注意檢查轉盤的平穩性，控制走車速度。
　　十五、硬度不符
　　產生原因：配方不正確；配料不正確；成型單重或壓制厚度不符合公差；溫度不符合工藝；原材料不合格。
　　防止方法：注意配方的正確性；加強操作，注意檢查；加強操作，注意檢查；控制好燒成工藝及裝窯部位；加強進廠原材料檢查。
　　十六、砂輪發泡
　　產生原因：結合劑耐火度低；結合劑加多；配錯結合劑；燒成溫度偏高；濕潤劑用錯用量過多；裝窯部位不合適。
　　防止方法：調整配比；結合劑要準確；加強檢查防止配錯；控制好燒成曲線；嚴格加量；按工藝裝窯。
　　十七、炸裂
　　產生原因：冷卻中冷卻速度過快；出窯溫度過高。
　　防止方法：控制適當的冷卻速度；控制出窯溫度，不宜過高。
　　十八、黑心
　　產生原因：墊砂過細；裝窯過密；氣氛不好；配料錯誤；配方有問題；溫度偏高；濕潤劑用錯。
　　防止方法：一般采用粗號墊砂；控制密度；應保持氧化性氣氛；嚴格檢查避免差錯；調正配方；控制高溫點溫度及燃燒室溫度；避免錯誤。
　　十九、粗粒度砂輪鼓蓋
　　產生原因：結合劑耐火度低流動性大；裝窯時每摞片數太多。
　　防止方法：調整結合劑配比，驗證后再投產；控制每摞片數。
　　二十、燒后尺寸不夠
　　產生原因：毛坯留量不夠；溫度偏高；原材料質量不好；裝窯片數超過規定。
　　防止方法：適當增加留量；控制溫度；嚴格檢查進廠原材料；嚴格工藝紀律。
　　二十一、轉廢
　　產生原因：燒成溫度偏高或偏低；混料不均；不平衡克數大；結合劑用錯；結合劑配錯。
　　防止方法：控制溫度及燒成部位；加強混料操作；提高平衡性能；加強自檢避免差錯。
　　二十二、鐵斑
　　產生原因：原材料質量不良；設備檢修后，清理不好；燒成溫度過高。
　　防止方法：嚴格檢查；嚴格清理后，再混料；控制好燒成溫度。