一、裂紋起泡
　　產生原因：結合劑或成型料混合不均勻；成型料內揮發物過多，或含有反應過激成分，在硫化中放熱反應過劇烈，大量反應物排出；硫化溫度過高，硫化時間過短，引起硫化反應過劇烈，大量氣體排出；裝爐容量過大，反應放熱過多，爐內溫度過高。
　　預防措施：結合劑或成型料要均勻混合；盡可能減少使用易產生揮發物或反應過激的配合劑類型；嚴格控制硫化溫度，按曲線升溫硫化；按工藝規定合理裝爐；硫化卡緊螺栓，冷卻卸模。
　　二、起層
　　產生原因：出片前型料預熱不一致（壓料不均勻），尤其新舊料粘結不好；料片粘有油，水，滑石粉等隔離物；緊固螺栓不牢。
　　預防措施：出片前：型料預熱要充分，均勻，新舊料要分別壓軟，再均勻壓合；除掉料片（壓料時）上的隔離物，再均勻壓合后出片，上緊螺栓。
　　三、不平衡
　　產生原因：成型料混合不均勻；出片時輥距不平行；成型攤料，攪料，刮料不均勻；壓機的壓頭，轉盤，模具偏斜。
　　預防措施：均勻混料；出片時，使輥距平行；攤、攪、刮料等必須均勻；檢查并調整壓頭，轉盤及模具使之平行。
　　四、組織不均
　　產生原因：成型料混合不均勻，游離砂較多；成型料不松散，有料團；成型操作不當，投、攤、攪、搗、刮料不均勻；墊鐵選擇不合適。
　　預防措施：增強結合劑對磨粒的粘結性，均勻混料；成型前將料篩松；加強成型操作，使型料在模內均勻分布；緩慢加壓，適當保壓或多次加壓，合理使用墊鐵。
　　五、變形膨脹
　　產生原因：新舊料搭配不當；新舊料預熱（壓料）不均勻；硫化托板尺寸小，裝垛方法不當；成型料早期硫化（自硫）
　　預防措施：新舊料按規定合理搭配并均勻壓合；硫化托板必須大于毛坯外徑約10mm；不使混料及預熱（壓料）溫度過高。
　　六、強度低
　　產生原因：配方設計不合理；粗粒度磨粒與結合劑結合強度低；料溫度，產生早期硫化；料的均勻性差，磨粒分布不均；硫化欠硫或過硫。
　　預防措施：優選原材料及配比；對粗粒度砂輪適當填加填充砂；按規定控制料溫；加強混料均勻性；嚴格控制硫化溫度。
　　七、夾雜
　　產生原因：設備、工程、料箱及操作周圍環境，工作服等勞保用品不潔凈；原材料運輸、保管中混入雜質；結合劑混煉中，操作不當而產生的配合劑粒子等。
　　預防措施：操作前，嚴格清掃，確認無夾雜因素，方可操作；加強原材料的運輸保管，使用前應過篩；結合劑混煉中，勿使膠脫輥及過早翻割。